Dispersador de sílice en fase gaseosa

Dispersador de sílice en fase gaseosa

Sílice en fase gaseosaEs uno de los nuevos materiales inorgánicos ultrafinos de alta tecnología extremadamente importantes, debido a su pequeño tamaño de partícula, la superficie específicaGran, fuerte adsorción superficial, gran energía superficial, alta pureza química, buena dispersión, resistencia térmica, resistencia y otros aspectos tienen propiedades especiales, con su excelente estabilidad, refuerzo, engrosamiento y tixotropía YueDu tiene características y un papel insustituible en muchas disciplinas y campos. La sílice en fase gaseosa, comúnmente conocida como 'negro de carbón blanco ultrafino', se utiliza ampliamente en diversas industrias como aditivos y portadores de catalizadores., petroquímica, decolorante, agente de extinción, refuerzo de caucho, relleno de plástico, espesante de tinta, pulidor suave metálico, relleno aislante y térmico, relleno cosmético diario de alta calidad y material de pulverizaciónMedicina, protección del medio ambiente y otros campos. También proporciona una base de nuevos materiales y garantías técnicas para el desarrollo de campos industriales relacionados. Debido a que muestra funciones específicas en comparación con los materiales convencionales en magnetismo, catálisis, absorción de luz, resistencia térmica y punto de fusión, ha recibido gran atención.

Los materiales compuestos a base de resina tienen las características de peso ligero, alta resistencia y resistencia a la corrosión, pero en los últimos años, la industria de materiales y la industria pilar de la economía nacional han exigido cada vez más el rendimiento de uso de los materiales a base de resina. cómo sintetizar materiales compuestos a base de resina de alto rendimiento Se ha convertido en un tema importante en la industria de materiales y la industria empresarial actual. La aparición de la sílice en fase gaseosa ofrece nuevas oportunidades para la síntesis de materiales compuestos a base de resina y una nueva forma de modificar los materiales a base de resina tradicionales. siempre que las partículas de sílice en fase gaseosa puedan dispersarse completamente y uniformemente en los materiales de resina, Wan puede lograr el objetivo de mejorar las propiedades de los materiales a base de resina.

1. mejorar la resistencia y la extensión. La resina Epóxido es el material básico de resina, añadiendo sílice en fase gaseosa a la resina epóxido, Wan es estructuralmente diferente de los materiales compuestos a base de resina Epóxido añadidos por sílice en fase gaseosa (negro de carbón blanco, etc.), que generalmente se agrega como refuerzo, se distribuye principalmente entre cadenas de materiales de alta puntuación, mientras que la sílice en fase gaseosa muestra una fuerte actividad de Ji debido a las características de una grave falta de coordinación superficial, una gran superficie específica y una falta de oxígeno superficial, lo que facilita la Unión con el oxígeno de las moléculas de anillo epóxido, mejorando la fuerza de unión entre moléculas, mientras que una parte de las partículas de sílice en fase gaseosa todavía se distribuyen En en los huecos de la cadena de polímeros, en comparación con las partículas de sílice en fase gaseosa, mostrando un alto rendimiento.la fluidez hace que la resistencia, la tenacidad y la ductilidad de los materiales de resina epoxi añadidos con sílice en fase gaseosa aumenten considerablemente.

2. mejorar la resistencia al desgaste y mejorar la limpieza de la superficie del material. Las partículas de sílice en fase gaseosa son 100 - 1000 veces más pequeñas que el sio2, y su adición a la resina epoxi es propicia para la formación de filamentos. Debido a la alta movilidad y el efecto de tamaño pequeño de la sílice en fase gaseosa, la superficie del material es más densa y fina, y el coeficiente de fricción se reduce, junto con la alta resistencia de las nanopartículas, la resistencia al desgaste del material se mejora considerablemente.

3. resistencia al Envejecimiento. Una debilidad mortal en el uso de materiales compuestos a base de resina epoxi es su pobre resistencia al envejecimiento, debido principalmente a la acción de ondas medias y largas ultravioleta en la banda de 280 - 400 nm de la radiación solar, su efecto destructivo en los materiales compuestos a base de resina es muy grave, y la degradación de la cadena de Polímeros hace que los materiales compuestos a base de resina envejezcan rápidamente. La sílice en fase gaseosa puede reflejar fuertemente los rayos ultravioleta, y la adición a la resina epoxi puede reducir en gran medida la degradación de los rayos ultravioleta de la resina epoxi, logrando así el objetivo de retrasar el envejecimiento del material.

Los métodos tradicionales de dispersión de la sílice son principalmente:
Dispersión de molienda: utilizar la diferencia de velocidad entre el rodillo y el rodillo de la máquina de tres o múltiples rodillos para poner el material molido en la zanja de alimentación entre el rodillo de alimentación (rodillo trasero) y el rodillo medio, el segundo rodillo gira hacia adentro a diferentes velocidades, parte del material molido entra en la brecha de alimentación y recibe una fuerte Acción de corte, a través de la brecha de alimentación, el material molido se divide en dos partes, una parte se agrega al rodillo de alimentación y vuelve a la zanja de alimentación, y la otra parte se lleva del rodillo medio a la brecha de pintura entre el rodillo medio y el rodillo delantero, que se ve afectada una vez más por una Fuerza de corte más fuerte. Después de raspar las grietas de pintura, el material molido se divide en dos partes, una parte es llevada por el rodillo delantero al lugar del raspado, cae en la bandeja del raspado y la otra parte vuelve a la zanja de alimentación, de modo que después de varios ciclos, se puede lograr el propósito de dispersión. Sin embargo, el uso de máquinas de tres o múltiples rodillos para el tratamiento es ineficiente y consume mucha energía, lo que no puede satisfacer las necesidades de la gran producción.
Dispersión por molienda de bolas: a través de la colisión entre las bolas de molienda en el molino de bolas y entre las bolas de molienda y el bloque del cilindro, las partículas de polvo que entran en contacto con las bolas de acero se rompen o trituran, mientras que la mezcla se dispersa uniformemente bajo una mezcla altamente turbulenta en el hueco de la bola.
Dispersión del molino de arena: el molino de arena es la extensión del molino de bolas. Solo que el medio de molienda es con perlas finas o arena. El Molino de arena puede alimentarse continuamente, y cuando la pulpa premezclada del nanopolvo pasa por el cilindro, el fuerte impacto y cizallamiento de las partículas de arena muy mezcladas en el cilindro permite que el nanoóxido se disperse bien en la pintura, y la pulpa dispersa sale de la zona de molienda de las partículas de arena a través del tamiz de salida, que se descarga por desbordamiento, que puede bloquear las partículas de arena y devolverlas al cilindro. La dispersión a través de molinos de bolas y molinos de arena puede lograr un mejor efecto de dispersión y finura de materiales, pero los molinos de bolas y molinos de arena también no pueden evitar las deficiencias de baja eficiencia de tratamiento y alto consumo de energía.

Introducción al efecto de dispersión:La dispersión es que al menos dos líquidos incompatibles constituyen un sistema termodinámicamente inestable, un líquido se dispersa en unidades esféricas en otro líquido, por lo que cuanto más estable sea la dispersión, mejor será el efecto de dispersión.

Desde el punto de vista del equipo, los factores que afectan el efecto de dispersión son los siguientes:

1.Forma de cabeza dispersa (lote y continuo) (continuo es mejor que lote)

2.Velocidad de corte de la cabeza dispersa, (cuanto mayor sea el efecto, mejor)

3.Estructura de la forma del diente de la cabeza dispersa (dividida en dientes iniciales, dientes medios, dientes finos, dientes ultrafinos, cuanto más finos sean, mejor será el efecto)

4.Tiempo de permanencia y tiempo de dispersión del material en la pared dispersa (se puede considerar el mismo motor, cuanto menor sea el flujo, mejor será el efecto)

5.Número de ciclos (cuanto más efecto, mejor, el plazo para llegar al equipo no puede ser mejor).

Dispersador de sílice en fase gaseosa

Cálculo de la velocidad de la línea:

La velocidad de Corte se define como la velocidad relativa de la capa líquida entre las dos superficies.

Tasa de corte (s - 1) = Tasa V(m/s)
gFija-Distancia entre rotores(m)

Se puede ver que la tasa de cizallamiento depende de los siguientes factores:

Velocidad lineal del rotor

En este caso, la distancia entre las dos superficies es la distancia entre el rotor y el estator.
Ikn Ding-El rango de espaciamiento del rotor es0,2 ~ 0,4 mm

TasaV= 3,14 X D(diámetro del rotor)Xvelocidad de rotaciónRPM / 60

Por lo tanto, la velocidad de rotación y la estructura de la cabeza de dispersión son un factor * importante que afecta la dispersión, y la alta velocidad de rotación y la tasa de cizallamiento de la máquina de dispersión homogénea de dispersión de ultra alta velocidad son * importantes para la obtención de microesferas ultrafinas.